球化不良：
定義：指球墨鑄鐵在澆鑄過程中，由于球化劑加入量不足或其他原因，導致石墨未充分球化的現象。
球化衰退：
定義：在球墨鑄鐵生產過程中，經過球化處理的鐵液在停留一段時間后，石墨形態發生變化，球化效果減弱的現象。
一 球化不良
特征：
在鑄件或試棒斷面上分布有明顯可見的小黑點。越往中心越密。金相組織中，有集聚分布的蠕蟲狀或厚片狀石墨。多為集中分布的厚片狀石墨和少量球狀、團狀石墨，有時還有水草狀石墨。隨著球化不良程度的加劇，集中分布的厚片石墨數量逐漸增加，增大，球化不良，使球墨鑄鐵的力學性能達不到相應牌號的指標要求
發現方法：
在金相顯微鏡下可見。
原因分析：
⑴原鐵液含硫量過高。脫硫效果不好。(焦碳、新生鐵、筑爐耐火材料含硫量高)一般原鐵水硫的質量分數要小于0.06%
⑵鐵液熔化溫度太高，爐內停留時間太長，鐵液嚴重氧化，產生“死”鐵水。
⑶殘余球化劑量不足。殘余鎂質量份數不得小于0.03，殘余稀土質量份數不得小于0.02
⑷爐料含有反球化元素。當爐料中的反球化元素超出允許范圍，就會影響球化效果。廢鋼中可能含有鈦，還要注意電鍍材料、鋁線、鉛等爐料進入。稀土有中和反球化元素的能力.。
⑸爐料嚴重銹蝕。原材料中鐵銹污染物以及鐵液在熔化與過熱過程中氧化，導致鐵液中的氧化鐵含量增多，因而在球化過程中要消耗更多的鎂，導致殘留鎂含量過低
⑹孕育劑粉化，孕育效果差。這樣會造成孕育衰退，石墨球減少，使得石墨球不圓。
⑺球化合金氧化鎂過高，有效鎂含量低，成分不穩定。
⑻鐵液包的高徑比不合理(合理的為 1:1.5)，球化劑上浮快，球化不穩定。
⑼球化合金在包內未覆蓋好，沖入鐵液后上浮太快，反映劇烈，導致殘留鎂量太低。
⑽低鎂低稀土合金(含鈣)結在包底。
⑾高鎳奧氏體球墨鑄鐵的球化合金中含有稀土。
⑿出爐溫度太高，合金燒損嚴重。
⒀沖入法包坑太淺，或澆包使用后堤壩損壞，導致合金反應太快。
(14)砂型水分高，由于界面反應鐵游中的鎂與鑄型表液中的氧、硫發生反應，致使鑄件表面的殘余鎂含量不足，形成一層片狀石墨。解決的措施就是提高殘余鎂量，減少砂型的水量。砂型中硫的質量分數應小于0.1%，或者采用能夠獲得還原氣氛的涂料。在使用含硫固化劑的樹脂砂鑄型時，可采用含有氧化鎂、氧化鈣的涂料
防止方法：
⑴盡量選用低硫的焦碳和新生鐵。控制筑爐材料的含硫量。
⑵銹蝕嚴重的爐料要拋丸處理。
⑶不同材質的爐料要分類堆放，嚴防串料。
⑷爐內爐外脫硫，適當提高球化劑加入量。
⑸球化處理時，防止爐渣出到鐵液包中。
⑹操作中嚴防鐵液氧化。電爐熔化和保溫時，要用珍珠巖覆蓋。
⑺在保證球化的前提下，盡量選擇合適出爐溫度。
⑻注意球化處理操作，調整鐵液包的高徑比，球化劑和硅鐵上面要覆蓋鐵銷或珍珠巖并搗實防止鐵液與球化劑作用過分激烈或“結死”包底。
⑼鎂球化處理中，加入少量稀土，可中和反球化元素的干擾。
⑽包坑與堤壩按要求，損壞后要及時修復。
⑾使用配比合適、成分穩定的中間合金采用隨流孕育和二次孕育。
⑿交界鐵液要分離干凈。
⒀厚大件球化處理時可沖入一些鉬、銅、銻、鉍等合金元素。也可采用重稀土合金球化劑。
⒁使用低鎂、低稀土合金，使球化處理反應平緩;減少鎂的燒損。
⒂高鎳奧氏體球墨鑄鐵處理用不含稀土的鎳鎂或硅鎂合金。
⒃采用喂絲處理鐵水包的出鐵量要適當，或適當加高鐵水包，留下喂絲時鐵液反應空間。采用蓋包處理，既節約合金又可以提高球化率。
⒄采用含鈣量較高的球化合金，鐵水包過熱時，要停留一下，待溫度降下后再加入合金，或者在包的底部墊層烘干的鐵銷，防止合金結死包底。
⒅高檔球墨鑄鐵件要采用優質爐料，嚴格控制反球化元素。
⒆不使用粉化的球化合金和孕育劑，對合金的塊度要依據鑄件大小，處理鐵液量作出規定。
⒇在爐內停留時間過長的鐵液，俗稱“死”鐵水，不能用來球化處理。快速熔煉快速澆注。“死”鐵水要重新加入爐料或碳化硅預處理。
球化衰退：
特征：
爐前球化良好，在鑄件上球化不好，或者在同一包鐵水中，先澆的球件球化良好，后澆的球化不好。球墨鑄鐵鐵液，停留一定時間后，球化效果會消失。石墨從球狀變成團塊狀直到片狀的過程。球化衰退的鑄件敲擊聲音沉悶，斷口呈灰色，晶粒粗大，強度很低。
發現方法：
在金相顯微鏡下可見石墨呈片狀，球化衰退的鑄件通過敲(聽其聲音)、砸(強度低)、看(斷面無金屬光澤，顏色發灰。)都可以判斷。
原因分析：
鎂含量和稀土含量隨著鐵液停滯時間長而發生衰退。鎂.稀土與氧的親和力大于氧與硫的親和力，所以漂浮在鐵液表面對硫化鎂，硫化鈰夾雜物，與空氣中的氧要發生反應
⑴在鐵液表面的MgS、CeS與空氣中的氧作用，發生下列反應：
2MgS+O2=2MgO氣↑+2S;
2CeS+ O2=2CeO氣+2S，
煙狀的MgO和CeO在空氣中逸損，S返回鐵液與Mg、Ce作用又生成MgS、 CeS，這樣循環，Mg、Ce不斷損失;Mg、Ce含量不斷減少。
他們不斷的在空氣中被氧化循環進行，結果消耗了鎂液中的鎂和稀土，硫又重新從浮渣中進入鐵液，出現回硫現象
⑵鎂在鐵液中的溶解度極小，大部分鎂以微小的氣泡懸浮在鐵水中。當有攪拌、倒
包、澆鑄、機械震動等情況時，鎂氣泡會集聚上浮，并穿出鐵液表面，遇空氣燃燒而損失。
⑶鎂、稀土與氧有極大的親和力，鐵液表面的鎂和稀土要逐漸氧化，鎂還要蒸發損失等 。
(4)鐵液中回硫現象嚴重
⑸鐵液在運輸過程中沒有采取覆蓋措施。
⑹轉包過程中鐵液與空氣接觸燒損。
⑺修包材料含硫量大，耐火度低，轉運和澆注過程中形成新的漿渣，產生回硫。
⑻型砂中的煤粉含硫量大，鐵液澆注后型壁回硫，造成鑄件表層球化衰退。
防止方法：
⑴經球化處理的鐵液應有足夠的殘余鎂量。從球化處理完到完成澆鑄，應該控制在13分鐘內
⑵降底鐵液的含硫量，并防止鐵液氧化。有的體液中硫含量高，則需要消耗更多的球化元素，是渣中的硫化物含量增大，使回硫現象加劇，加速球化衰退
⑶球化處理應扒凈渣子。求話術了，以后繼續添加覆蓋劑，多次扒渣，減少回硫現象
⑷對澆注時間要做出規定，在盡可能短的時間內澆鑄完畢。
⑸在鐵液表面加覆蓋劑。如石墨粉、木炭粉、冰晶石粉等。
⑹在保證球化的前提下，盡量降低出爐溫度。
⑺大斷面球鐵加釔可減少衰退。
⑻使用硅鋇鈣長效孕育劑，延緩衰退。
⑼控制煤粉、樹脂中含硫量 ，對片墨層厚度有要求時，要采用激冷涂料，加快冷卻，減少片墨厚度。
⑽“死”鐵水要重新加入爐料或碳化硅(11)適當增加球化劑用量。根據鐵液中硫含量采取相應的增加球化劑用量的措施是有效的，但不是最佳的。最根本的辦法是把原鐵水中的硫含量降到最低。過多的加入球化劑不僅成本增加，而且會導致石墨球惡化
球化不良發生在球化反應結束，球化級別達不到規定的要求。球化衰退發生在球鐵鐵液停留一段時間后，球化級別達不到規定的要求，判為不合格或球化衰退。球化不良和球化衰退俗稱“灰了”。金相檢驗時只能從球化級別上判斷合格與不合格，球化不良和球化衰退金相上沒有太嚴格的區別。嚴格的說球化處理完畢球化衰退已經開始了。球化不良金相類似于蠕化率較低的蠕墨鑄鐵，敲擊聲音清脆，斷面呈銀白色，晶粒較細，力學性能較高。
球化不良實質上是一種低蠕化率鑄鐵2具有較高的力學性能，在某些特定場合具有獨特的使用性能;球化衰退的鑄鐵沒有使用價值
冒口頸處的球化率總是與鑄件其它地方的球化率低一些，一般情況下球化率的評定要指定檢測部位。
球化不良對球墨鑄鐵性能的具體影響
首先，球化不良會導致鑄件中石墨形態異常，出現厚片狀或蠕蟲狀石墨，而不是理想的球狀石墨。這樣一來，鑄件的力學性能就會大打折扣，強度、硬度和韌性都會顯著下降。
其次，球化不良還會增加鑄件中的縮松、縮孔等缺陷，進一步降低鑄件的質量和使用壽命。這些缺陷不僅會影響鑄件的外觀，還會影響其內部結構的完整性，從而在使用過程中容易引發斷裂、漏水等問題。
最后，球化不良還會影響鑄件的加工性能和耐磨性能。由于石墨形態不規則，鑄件在加工過程中容易出現裂紋、變形等問題，同時耐磨性能也會下降，無法滿足一些對耐磨性要求較高的應用場景。
因此，在球墨鑄鐵的生產過程中，必須嚴格控制球化工藝，確保石墨形態良好，以提高鑄件的性能和質量。
